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 1.温度:料筒温度、物料温度、模具温度、干燥温度、油温、环境温度等。
 
  2.压力:注射压力、保压压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等。
 
  3.时间:注射成型时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等
 
  4.速度:注射速度、回车速度、开模和合模速度、脱模速度等。
 
  5.位置:计量位置、顶出位置、开模位置等扩展数据。螺杆料筒温度根据不同塑料材料的性质设定,料筒设定温度一般比塑料熔点高10-30。必须注意的是,不同厂家提供的物料,由于合成方法不同或添加剂种类不同,其熔点和在料筒中的允许停留时间也不同。设定时一般采用循环水冷却模具温度,但在生产尺寸精度或表面质量要求较高的产品时,应根据工艺要求使用能精确控制的模具温度机。成型时,必须先确定注射行程。理论上,注射行程可按下式计算:S1=4(CVp  Va)Ds2:注射行程VP-产品体积-树脂密度C-型腔数Va-浇口体积DS-螺杆直径在实际生产中,如果已知“产品浇口”的总重量,则注射行程S1=(m/mmax) smax  (5 ~ 10) mm可按下式计算:注射行程mm  M-“产品浇口”总重量g  Mmax-注塑机最大注射量g/M由于主流道系统和模具零件的几何形状不同,为了满足产品质量要求,模具填充在不同的零件上熔化。在注射过程中,当螺杆将熔体推向模具时,需要在不同的位置达到不同的压力和速度,这就是所谓的多阶段注射成型。
 
  一般塑料件成型时至少设置三个或三个以上注射段更为科学,即主浇道为第一段,分支浇道至浇口为第二段,产品填充腔约为第三段的90%,其余为第四段。通过计算权重的方法可以确定各段的切换位置点;在实际生产中,应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状态等,科学分析、合理设定多级注射工艺参数。一般可以采用调试观察的方法,将注塑时寻找切换位置点的压力/速度设置为0,观察熔体趋势位置和产品缺陷状态,逐步调整,直到找到合理的位置点。但在调试和观察过程中,一定要注意欠注产品的脱模情况,避免因欠注造成模具某些凹部粘模。参考:百度百科——注塑工艺

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