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 第一,塑料制品工艺分析。
  模具设计前,设计师同意,塑料产品是否符合注射成型加工原理,应与产品设计师进行详细协商。其中包括产品的几何形状、尺寸精度和外观要求,以及在双色注射成型中尽量减少不必要的麻烦所需的讨论。
  其次,模具结构设计。
  一套优秀的模具不仅需要良好的加工设备和熟练的双色注射工人,而且另一个重要因素是良好的模具设计,特别是复杂的模具,模具设计的好坏占模具质量的80%以上。优秀的模具设计之一是在满足客人需求的前提下降低加工成本,减少加工难度,缩短加工时间。这不仅需要完全消化客人的需求,还需要了解机器、加工工艺、模具结构、模具工厂本身的加工能力等。因此,要提高模具设计水平,必须:
  1.了解每组模具设计的每个细节,了解模具中每个零件的用途。
  2.设计时多参考以前的类似设计,了解模具加工和产品生产时的情况,并学习其经验和教训。
  3.为了深化模具和机器之间的关系,更好地理解机器的工作过程。
  4.下厂了解加工品工艺,认识各加工特点和局限性。
  5.了解自己设计的模具的试模结果和改造情况,并从中汲取教训。
  6.设计时最大限度地采用以前比较成功的模具结构。
  详细了解模具流入对产品的影响。
  8.研究几种特殊的模具结构,了解新的模具技术。
  塑料模具
  第三,确定模具材料,选择标准零件。
  在选择模具材料时,不仅要考虑产品的准确度和质量,还要结合模具工厂的加工和热处理的实际能力,做出正确的选择。另外,为了缩短制造周期,请充分利用现有标准部件。
  四、零件加工及模具组装。
  注射模具的精度除了在设计时符合结构和合理的公差外,零件加工和模具组装也很重要。因此,加工精度和加工方法的选择在双色注射成型中占据绝对主导地位。成型产品的尺寸误差主要由以下部分组成:
  1.模具的制造误差约为三分之一
  模具磨损引起的误差约为六分之一
  3.成型零件不均匀收缩引起的误差约为三分之一
  4.预定收缩与实际收缩不一致而产生的误差约为六分之一
  五、考试模式。
  从设计开始到组装,模具集仅占整个制造过程的70%到80%。预定收缩与实际收缩不一致而引起的误差、脱型是否顺利、冷却效果,特别是闸门的位置、尺寸、形状对产品精度和形状的影响等,必须通过试型进行检查。因此,试模是检验模具合格和选择成型工艺不可缺少的一步。现在来谈谈塑料注射成型模具产品的维护和保养。如果我们常用的塑料产品不在乎维护和保养,就可以缩短正常使用寿命。一般来说,在维护和维护时应注意以下事项:1.塑料注射加工企业应先在各模具上配备履历卡,详细记录使用、管理(润滑、清洁、防锈)及损坏情况并进行统计。因此,可以知道哪些部件、部件是否损坏、磨损程度大小,从而提供发现和解决问题的信息资料、该模具的成型过程参数以及产品用途。
  2、塑料注射成型企业应在注塑机、模具正常工作时,对模具的各种性能进行测试,确认模具的现有状态,并测量模具中塑料零件的尺寸,以确定对空洞、型芯、冷却系统、分型面等的损伤。根据塑料部件提供的信息,可以确定模具的损坏状态和维修措施。
  塑料注射加工
  3.应重视塑料注射加工模具的表面管理。直接影响产品的表面质量,重点是防腐蚀。因此,选择合适、质量好、专业的防锈油尤为重要。模具完成生产工作后,根据不同的注射成型,需要用不同的方法慎重去除剩余注射成型,可以用铜杆、铜丝和专业模具清洗剂去除模具内的剩余注射和其他沉积物,然后干燥。
  禁用铁丝、钢条等硬物整理,防止表面被挠破。如果有腐蚀性死星引起的铁锈,应使用研磨机研磨、抛光、喷洒专业的防锈油,然后将模具存放在干燥、凉爽、无尘的地方。
  4.塑料注射加工模具中的几个重要零件需要重点跟踪检查。顶出、导向部件的作用是保证模具开合运动及塑料部件的顶出。如果这些部分因损坏而受阻,生产就会中断,因此要经常保持模具顶针、导向柱的润滑(选择合适的润滑剂),并定期检查顶针、导向柱等的变形和表面损伤

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